1. 原因分析
(1)干燥筒內部揚料板結構和排布不合適;
(2)由于干燥筒內部布局不合理,阻力大,物料流動慢,熱交換不能正常進行.干燥段物料吸收熱量多,使部分物料(如尿素,硫銨等)呈熔融態,粘性增大而粘附在揚料板上或機體壁上;
(3)干燥機進口溫度過高,導致被干燥物質中的熱敏性物質(如尿素)熔融,粘性增強;
(4)在造粒段水分過大,進人干燥機后,流動性慢,受阻受熱后,使某些基礎肥料間發生加合反應,產生過多的液相,使物料變成稀泥狀,受熱后逐漸變硬并附在筒壁和揚料板上.
2. 整改措施
(1)重新排布揚料板,留出二次造粒區。
回轉圓筒干燥機的主體是一個與水平線略成傾斜角的回轉圓筒,一般取5~8,物料從回轉圓筒較高一端加入,在前端1.2 m處無揚料板,目的是為二次造粒,1.2 m外為螺旋式揚料板,物料不斷地被筒內的揚料板翻動,物料受重力作用,由較低一端排出.物料在筒內與干燥介質熱空氣接觸后被干燥.由于提高了物料流動速度,防止物料因吸收熱量過多而熔化;
(2)控制好進口溫度,安裝自動溫控儀,如尿素體系可使溫度在 110~ 130之間,其它物料體系應根據成品含水量的高低做適當調整;
(3)造粒段水分要適宜,提高造粒工的技術水平,同時對配方工序做適當調整;
(4)_密封結構,用巖棉作密封填料,并用M12的螺栓壓緊,使引風流量加大,讓更多的潮氣排出簡體外,增加了物料的干燥程度,_了產品質量。
3. 改造后的效果
(1)由原造粒成球率的45% ~60% 提高到85% ~95%左右.
(2)干燥筒壁連續4個班不粘壁,且物料流動速度快,提高了生產效率.
(3)產量提高原來的50%~60% ,消耗下降20%~30%.
(4)_了產品外觀質量,顆粒圓整度和光滑度明顯提高.
(5)適用范圍廣,既可以上尿素熔融噴漿造粒工藝,又可做轉鼓。